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Dies ist das kostenlose Material Data Center Datenblatt für Ultramid® B3WG10 BK23346 - PA6-GF50 - BASF
Material Data Center bietet Ihnen folgende Funktionalität für Ultramid® B3WG10 BK23346 an:
Einheitenkonvertierung, PDF Datenblattdruck, direkter Vergleich mit anderen Kunststoffen, Schnapphakenberechnung, Biegebalkenberechnung, Parameter für Werkstoffmodelle, CAE Schnittstellen
Einheitenkonvertierung, PDF Datenblattdruck, direkter Vergleich mit anderen Kunststoffen, Schnapphakenberechnung, Biegebalkenberechnung, Parameter für Werkstoffmodelle, CAE Schnittstellen
Hier finden Sie eine Übersicht über weitere Informationen, die Material Data Center zu Ultramid B bietet.
Die folgenden Links führen Sie direkt zu den entsprechenden Daten in diesem Datenblatt:
Produkttext
Glasfaserverstärkte, wärmealterungsbeständige Spritzgussmarke mit guter Fließfähigkeit für Strukturbauteile mit sehr hohen Steifigkeitsanforderungen. Das Produkt besitzt eine LS Einfärbung (Laser Sensitive) und ist mit Nd:YAG-Lasern markierbar.
| Verarbeitungs-/Physikal. Eigenschaften | tr. / kond. | Einheit | Prüfnorm | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ISO Daten | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Schmelzevolumenrate, MVR | 25 / * | cm³/10min | ISO 1133 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Temperatur | 275 / * | °C | - | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Belastung | 5 / * | kg | - | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Verarbeitungsschwindung, parallel | 0.3 / * | % | ISO 294-4, 2577 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Verarbeitungsschwindung, senkrecht | 0.7 / * | % | ISO 294-4, 2577 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Mechanische Eigenschaften | tr. / kond. | Einheit | Prüfnorm | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ISO Daten | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Zug-Modul | 16800 / 10900 | MPa | ISO 527 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Bruchspannung | 245 / 160 | MPa | ISO 527 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Bruchdehnung | 2.7 / 5.1 | % | ISO 527 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Charpy-Schlagzähigkeit, +23°C | 105 / 105 | kJ/m² | ISO 179/1eU | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Charpy-Schlagzähigkeit, -30°C | 90 / 90 | kJ/m² | ISO 179/1eU | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Charpy-Kerbschlagzähigkeit, +23°C | 18 / 25 | kJ/m² | ISO 179/1eA | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Charpy-Kerbschlagzähigkeit, -30°C | 15 / 15 | kJ/m² | ISO 179/1eA | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Thermische Eigenschaften | tr. / kond. | Einheit | Prüfnorm | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ISO Daten | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Schmelztemperatur, 10°C/min | 220 / * | °C | ISO 11357-1/-3 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Formbeständigkeitstemperatur, 1.80 MPa | 210 / * | °C | ISO 75-1/-2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Formbeständigkeitstemperatur, 0.45 MPa | 220 / * | °C | ISO 75-1/-2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Längenausdehnungskoeffizient, parallel | 15 / * | E-6/K | ISO 11359-1/-2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Längenausdehnungskoeffizient, senkrecht | 73 / * | E-6/K | ISO 11359-1/-2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Elektrische Eigenschaften | tr. / kond. | Einheit | Prüfnorm | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ISO Daten | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Dielektrizitätszahl, 1MHz | 4.2 / 5 | - | IEC 62631-2-1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Dielektr. Verlustfaktor, 1MHz | 190 / 880 | E-4 | IEC 62631-2-1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Spezifischer Durchgangswiderstand | - / 1E10 | Ohm*m | IEC 62631-3-1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Spezifischer Oberflächenwiderstand | * / 1E12 | Ohm | IEC 62631-3-2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Vergleichszahl der Kriechwegbildung | - / 525 | - | IEC 60112 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Andere Eigenschaften | tr. / kond. | Einheit | Prüfnorm |
| Wasseraufnahme | 4.8 / * | % | Ähnlich ISO 62 |
| Feuchtigkeitsaufnahme | 1.5 / * | % | Ähnlich ISO 62 |
| Dichte | 1580 / - | kg/m³ | ISO 1183 |
| Materialspezifische Eigenschaften | tr. / kond. | Einheit | Prüfnorm | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ISO Daten | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Viskositätszahl | 120 / * | cm³/g | ISO 307, 1157, 1628 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Verarbeitungsempfehlungen Spritzguss | Wert | Einheit | Prüfnorm |
| Vortrocknung - Temperatur | 80 | °C | - |
| Verarbeitungsfeuchte | ≤0.12 | % | - |
| Massetemperatur | 270 - 300 | °C | - |
| Werkzeugtemperatur | 80 - 100 | °C | - |
Merkmale
Verarbeitungsmethoden
Spritzgießen
Lieferformen
Granulat, Schwarz
Additive
Entformungshilfsmittel
Besondere Kennwerte
Stabilisiert/stabil Wärmeeinwirkung
Merkmale
Lasermarkierbar
Regionale Verfügbarkeit
Weitere Informationen
Spritzgießen
VORBEHANDLUNG
Pre/Post-processing Vortrocknung Temperatur: 80 °C
Pre/Post-processing Vortrocknung Zeit: 4 h
VERARBEITUNG
Spritzgießen Massetemperatur: 280 - 300 °C
Spritzgießen Werkzeugtemperatur: 80 - 100 °C
VORBEHANDLUNG
Max. Restfeuchte: 0,12%
Das Produkt wird in versiegelter Verpackung geliefert. Zum Vortrocknen, falls erforderlich, wird ein Vakuum- oder Trockenlufttrockner und eine
Trocknungstemperatur von 80 °C empfohlen. Die Trocknungszeit hängt vom
Feuchtigkeitsgehalt ab. Weitere Informationen über die sichere Handhabung
finden Sie im Sicherheitsdatenblatt dieses Materials. Bei weiteren Fragen
wenden Sie sich bitte an unseren Vertrieb.
Massetemperatur: 270 - 300 °C
Werkzeugtemperatur: 80 - 95 °C
Spritz- und Nachdruck: 35 - 125 bar
Das Produkt kann in einem weiten Bereich von Werkzeugtemperaturen verarbeitet werden. Für Anwendungen mit kritischer Oberflächenqualität muß die Werkzeugoberflächentemperatur jedoch 80 - 95 °C betragen.
Der Spritzdruck beeinflusst das Füllverhalten der Teile und sollte über 90 % des Füllweges aufgebracht werden. Der Nachdruck beeinflusst die Fertigmaße sowie mechanische Eigenschaften der Teile und eignet sich ebenso zur Vermeidung von Einfallstellen und Lunkern sowie zur Optimierung von Schwindung und Verzug. Er sollte aufgebracht werden bis der Anschnittbereich vollständig eingefroren ist.
Staudruck kann angewendet werden, um eine gute Schmelzehomogenität zu
erzielen und Lufteinschlüsse in der Schmelze zu vermeiden. Der Staudruck
sollte 3,5 bar nicht übersteigen, um eine Schädigung der Glasfasern zu
vermeiden.
Hohe Einspritzgeschwindigkeiten werden empfohlen, um eine gleichmäßige
Schmelzeverteilung in der Kavität zu gewährleisten und vorzeitiges Einfrieren der Schmelze zu vermeiden. Die Oberflächenqualität wird direkt durch die Einspritzgeschwindigkeit beeinflusst.
Pre/Post-processing Vortrocknung Temperatur: 80 °C
Pre/Post-processing Vortrocknung Zeit: 4 h
VERARBEITUNG
Spritzgießen Massetemperatur: 280 - 300 °C
Spritzgießen Werkzeugtemperatur: 80 - 100 °C
VORBEHANDLUNG
Max. Restfeuchte: 0,12%
Das Produkt wird in versiegelter Verpackung geliefert. Zum Vortrocknen, falls erforderlich, wird ein Vakuum- oder Trockenlufttrockner und eine
Trocknungstemperatur von 80 °C empfohlen. Die Trocknungszeit hängt vom
Feuchtigkeitsgehalt ab. Weitere Informationen über die sichere Handhabung
finden Sie im Sicherheitsdatenblatt dieses Materials. Bei weiteren Fragen
wenden Sie sich bitte an unseren Vertrieb.
Massetemperatur: 270 - 300 °C
Werkzeugtemperatur: 80 - 95 °C
Spritz- und Nachdruck: 35 - 125 bar
Das Produkt kann in einem weiten Bereich von Werkzeugtemperaturen verarbeitet werden. Für Anwendungen mit kritischer Oberflächenqualität muß die Werkzeugoberflächentemperatur jedoch 80 - 95 °C betragen.
Der Spritzdruck beeinflusst das Füllverhalten der Teile und sollte über 90 % des Füllweges aufgebracht werden. Der Nachdruck beeinflusst die Fertigmaße sowie mechanische Eigenschaften der Teile und eignet sich ebenso zur Vermeidung von Einfallstellen und Lunkern sowie zur Optimierung von Schwindung und Verzug. Er sollte aufgebracht werden bis der Anschnittbereich vollständig eingefroren ist.
Staudruck kann angewendet werden, um eine gute Schmelzehomogenität zu
erzielen und Lufteinschlüsse in der Schmelze zu vermeiden. Der Staudruck
sollte 3,5 bar nicht übersteigen, um eine Schädigung der Glasfasern zu
vermeiden.
Hohe Einspritzgeschwindigkeiten werden empfohlen, um eine gleichmäßige
Schmelzeverteilung in der Kavität zu gewährleisten und vorzeitiges Einfrieren der Schmelze zu vermeiden. Die Oberflächenqualität wird direkt durch die Einspritzgeschwindigkeit beeinflusst.
Haftungsausschluss
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Erstellt: Quelle: www.materialdatacenter.com
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